Retrofit in 72 Stunden

Je enger das Zeitfenster eines Projekts angesetzt ist, desto konzentrierteres Arbeiten ist erforderlich. Jeder Griff muss sitzen. Zeit wird zu einem Luxusgut. So bewältigten wir gemeinsam mit unserem Mutterunternehmen, der Baumüller Anlagen-Systemtechnik (BAS), ein Retrofitting eines Hallendeckenkrans in nur 72 Stunden. Lesen Sie hier, welche Herausforderungen das ehrgeizige Projekt an uns stellte.

Die Anforderungen an den kolossalen Hallendeckenkran in der Pfannenzustellung bei dem Duisburger Stahlunternehmen Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH (HKM) sind nicht ohne. Nach jahrelanger zuverlässiger Betriebszeit, verdiente sich der Kran mit einer Aufnahmelast von 140 Tonnen ein Retrofit à la Baumüller & Nürmont. In der knapp bemessenen Zeitspanne von drei Tagen wurde die bestehende Siemens S5 Steuerung des Hallendeckenkrans auf neueste S7 Technologie abgeändert. Ebenso wurde die Steuerung auf den aktuellsten Stand der Elektrotechnik, inklusive neuer Einspeisung und Verteilung, gebracht. Dabei übernahm unser Baumüller/Nürmont-Team das gesamte Projektmanagement aus einer Hand. Vom Engineering bis zur erfolgreichen Inbetriebnahme mit anschließender Produktionsüberwachung.

Als erfahrenes Automatisierungshaus und Hauptauftragnehmer übernahmen unsere Kollegen der BAS das Projektmanagement. Vorab wurde von HKM klar spezifiziert, dass die alte Steuerung auf eine S7 upgegraded werden soll. Die komplette Hardwareprojektierung sowie Programmierungsarbeiten wurden in Eigenleistung erbracht. Auszutauschende Platten für die Erneuerung der Elektronik wurden in der Nürnberger Produktion der BAS gefertigt und geprüft. Auch mechanische Komponenten wie beispielsweise der Getriebeendschalter mussten erneuert werden. Diese wurden anhand von CAD-Zeichnungen in unserem Freiberger Fertigungs-Standort nachgebaut.

Das gesamte HKM-Stahlwerk steht nur einmal jährlich zusammenhängend für drei Tage still. Verständlich, dass das ehrgeizige Retrofit daher drei Tage nicht überschreiten durfte. Hätten wir diese Zeitspanne überschritten, wäre die Prozesskette unterbrochen worden, die Stahlproduktion wäre ins Stocken geraten und erhebliche Produktionsverluste wären die Folge gewesen. Daher wurden innerhalb von drei Monaten akribische Vorbereitungen und Planungen getroffen. „Sicherlich war bereits diese Phase des Auftrags erfolgsentscheidend“, stellt unser Projektleiter heraus.

Doch nicht nur die Vorbereitungsphase war wichtig. Auch während der Arbeiten war höchste Konzentration angesagt. Durch die umfangreichen Tätigkeiten waren unsere NÜRMONTeure in zwei Wechselschichten von jeweils zehn Stunden eingesetzt. Als Subunternehmer und Montagepartner der BAS öffneten sich montagmorgens für uns die Werkstore. Der Wettlauf mit der Zeit konnte beginnen. Auf 22 Meter Höhe gab es insgesamt zwei übereinander angeordnete Kranbrücken. Auf der unteren Ebene befanden sich die Schaltschränke, auf der Oberen der Getriebeendschalter. Da die Schaltschrankbrücke nicht direkt von unserem eingesetzten mobilen Kran zugänglich war, mussten wir findig werden. Durch einen Durchbruch in der Bodendecke der obersten Ebene, konnte der Kran alle auszutauschenden Komponenten ohne weiteres nah zum Zielort heben. Dieser direkte Zugang erleichterte die Arbeiten ungemein.

Der Leistungsumfang war - verhältnismäßig zu dem kurzen Zeitfenster - immens. Vor allem unsere Elektriker wurden bei dem Projekt absolut gefordert. Innerhalb der Schaltschränke wurden zunächst acht bestückte Montageplatten ausgebaut. Anschließend wurden die neuen, in Nürnberg vorgefertigten Platten, installiert und wieder miteinander verkabelt. Der Hauptschalterschrank wurde komplett getauscht. Auch die Neuverkabelung zum Getriebeendschalter, ein Stockwerk höher, verlangte unserem Team sein Können ab. Ein weiteres Gewerk umfasste den Austausch von 35 Lastwiderständen, die gegenüber den Schaltschränken eingebaut waren. Nachdem alle Arbeiten erfolgreich ausgeführt waren, konnten wir kurz durchatmen. Doch schon gleich ging es an die dreischichtige 24h-Inbetriebnahme mit anschließender Produktionsüberwachung. Obwohl davon ausgegangen werden konnte, dass es zu keinen Komplikationen kommen wird, war der Moment, in dem der Kran angelaufen ist, ein bisschen von Spannung überzogen. Doch die konnte ganz schnell abfallen, als ein unabhängiges Sachverständigenbüro schlussendlich das Retrofit-Projekt abnahm.

Die Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH gehört mit einer Kapazität von über 5 Mio. Tonnen zu den größten Stahlherstellern in Deutschland und liefert sowohl Brammen- als auch Rundmaterial zur Weiterverarbeitung an die Gesellschafter ThyssenKrupp Steel Europe AG, Salzgitter Mannesmann GmbH und Vallourec Tubes S.A.S.
Bei der Zusammenarbeit mit Baumüller stand für HKM ein Vorteil klar im Vordergrund. Alle Gewerke des umfangreichen Projekts konnten aus einer Hand abgewickelt werden, was das Schnittstellenmanagement ungemein erleichterte. Nach knapp mehr als 72 Stunden Umbauzeit lief der Kran nach Plan mit voller Funktion. Wir freuen uns, mit diesem Projekt einen weiteren zufriedenen Kunden gewonnen zu haben.